Que es el MRP y cual es su objetivo

El MRP I o Planificación de necesidades de Materiales, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas:

¿QUÉ?, ¿CUÁNTO?, ¿CUÁNDO? se debe fabricar y/o aprovisionar.

El Objetivo del MRP (al MRP I le llama también simplemente MRP) es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa.

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
• La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados.
• Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
o Las demandas independientes
o La estructura del producto

Así pues, MRP I consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, indicando la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.

EL SISTEMA MRP I
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes de Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:

 El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
 El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.
 La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

A partir de estos datos la explosión de las necesidades MRP proporciona como resultado la siguiente información:

 El plan de producción de cada uno de los artículos que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.

 El plan de abastecimiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.

 El informe de excepciones, que permite conocer que órdenes de fabricación van retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en última instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta información con vistas a renegociar‚ estas si es posible o, alternativamente, el lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes, adquisición en el exterior, contratación de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de producción considere oportunas.

Mecanismo de la explosión de necesidades

El proceso de explosión de necesidades consiste en realizar para cada artículo, empezando por los de nivel superior, los siguientes pasos:

 Cálculo de la demanda dependiente debida a órdenes de fabricación de todos aquellos artículos que requieren directamente dicho componente.

 Determinación de las necesidades brutas por adicción de la demanda independiente (Plan Maestro de Producción) a la demanda dependiente (calculada en el paso anterior).

 Cálculo de las necesidades netas por sustracción del inventario disponible (y recepciones programadas de órdenes de fabricación previas) de las necesidades brutas.

 Cálculo del tamaño de las órdenes de fabricación (abastecimiento) necesarias y desglose de las mismas un número de períodos igual al plazo de fabricación o abastecimiento.

Como se ve, el proceso es extremadamente simple si bien su realización sin ayuda del computador es bastante tediosa (imposible en una situación real).

En la programación de un sistema MRP, se debe tener en cuenta la información relevante de cada artículo y que básicamente es:
• Referencia o código de identificación.
• Nivel más bajo en que se encuentra el artículo en la estructura de fabricación.
• Política de determinación del tamaño del lote.
• Plazo de suministro (fabricación o abastecimiento).
• Inventario disponible inicial.

• Unidades comprometidas (a descontar del inventario inicial).
• Stock de seguridad (si existe).

Asimismo, se deberán realizar como mínimo los siguientes cálculos durante la explosión de necesidades:
• Necesidades brutas = demanda independiente + demanda dependiente.
• Recepciones programadas correspondientes a las órdenes en curso cuya recepción es conocida en el instante inicial.
• Inventario disponible = inventario disponible al final del período anterior + recepciones programadas + recepciones de órdenes de producción - necesidades brutas.
• Necesidades netas = stock de seguridad + necesidades brutas - inventario anterior - recepciones programadas.
• Recepciones de órdenes de producción,
• Lanzamiento de órdenes de producción que serán recepcionadas posteriormente un número de períodos igual al plazo de suministro y siempre en un período en el que existan necesidades netas.

La información suministrada por el MRP hacen de ella algo más que una técnica de gestión de inventarios, constituyendo simultáneamente un método de programación de la producción, pues no solo nos indica cuando deben emitirse los pedidos a los proveedores y en que cuantía, sino también cuando debemos comenzar la fabricación y/o el montaje entre los distintos lotes que deban producirse en la empresa.